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The Squaire ist das größte Bürogebäude Deutschlands. Es wurde auf dem ICE-Fernbahnhof am Frankfurter Flughafen errichtet

Energieeffizienz

So spart ein Antriebssystem bares Geld

Knauf Integral fertigt in Satteldorf Gipsfaserplatten, die vor ihrer Weiterverarbeitung einen Trocknungsvorgang durchlaufen müssen. Dieser hat einen bedeutenden Anteil am Energieverbrauch der Fertigung. Mit einem Synchron-Reluktanzsystem kann das Unternehmen die Ventilatoren für die Luftzirkulation im Trocknungsofen flexibel und drehzahlabhängig steuern und so Energiekosten einsparen.

„Wirklich imposant, was die hier geschaffen haben“, sagt Thomas Kroiher, als er auf seiner Fahrt nach Köln der A3 Richtung Norden folgt und auf Höhe des Frankfurter Flughafens an The Squaire, Deutschlands größtem Bürogebäude, vorbeifährt. Bereits seit 8 Jahren arbeitet der Werksleiter bei Knauf Integral in Satteldorf, wo in einem weltweit einzigartigen Verfahren Gipsfaserplatten hergestellt werden. Der Anblick von The Squaire erfreut ihn, denn in diesem eindrucksvollen Bauwerk sind auch seine Produkte verbaut.

Einzigartig an The Squaire ist seine Lage auf dem ICE-Fernbahnhof am Frankfurter Flughafen errichtet wurde. Mit einer Länge von etwa fünf Fußballfeldern und einem Gewicht von 350.000 Tonnen stellte es alle am Bau beteiligten Gewerke vor ästhetische, statische und architektonische Herausforderungen. Knauf Integral half dabei, diese zu meistern: Die Firma war mit ihren Bodensystemen aus Gipsfaserplatten dafür verantwortlich über 20.000 m2 Fußboden zu installieren.

Energieoptimierter Trocknungsofen

Um für ein solch imposantes Gebäude Lieferant von Baustoffen zu werden, muss die Qualität stimmen, das weiß auch Knauf Integral. Deshalb stellt das Unternehmen seine Gipsfaserplatten in einem weltweit einzigartigen Verfahren her. „Durch die eingesetzte Technologie wird eine spezielle Festigkeit der Platten erreicht, die kein Mitbewerber herstellen kann“, erklärt Thomas Kroiher. Die Gipsfaserplatten müssen während der Produktion einen Trocknungsofen mit 32 Temperaturzonen durchlaufen. Jede davon wird mit ihrem eigenen Umluftventilator betrieben. Dieser sorgt dafür, dass sich die Wärme in der jeweiligen Zone optimal verteilt. Da die Trocknung der Platten in Abhängigkeit von deren Feuchtigkeit erfolgt, müssen die Ventilatoren jeder Zone nach Bedarf gesteuert werden. Mal laufen sie schneller, mal langsamer, um die passende Trocknungsluft zu erzeugen. Diese flexible Steuerung der Ventilatorendrehzahlen braucht Energie und ist ein nicht unbedeutender Kostenfaktor. Knauf sah hier Einsparpotenzial. 

„Logisch, dass wir uns die Frage stellten, wie die Trocknungsöfen weiter optimiert werden könnten“, erklärt Kroiher, während er der A3 weiter folgt. „Eine Möglichkeit zeigte uns Siemens: ein anderes Antriebssystem, mit dem sich die Drehzahlen der Ventilatoren exakt und flexibel steuern lassen. Denn das könnte sich positiv auf den Energieverbrauch auswirken.“  Getestet wurden daraufhin zwei Systeme: ein Asynchronmotor mit Frequenzumrichter und ein Reluktanzmotor Simotics SD von Siemens mit Frequenzumrichter Sinamics G120. Die Messungen zeigten deutliche Vorteile der Siemens-Lösung. Das Antriebssystem war nicht nur effizienter, der Reluktanzmotor war auch kompatibel zu den vorher verwendeten Motoren, weshalb keine Investitionen in einen Nachbausatz erforderlich waren. 

Energiekosten runter

Thomas Kroiher fasst den wichtigsten Vorteil zusammen: „Das eingesetzte Siemens-Synchron-Reluktanzsystem hat sich bewährt. Wir haben dadurch echte Einsparung bei den Energiekosten nachweisen können.“ Gerade im Teillastbereich wird eine besonders hohe Effizienz erreicht. Der Reluktanzmotor besitzt außerdem die Eigenschaft, über einen unbegrenzten Zeitraum thermisch um bis zu 20 Prozent überbelastet werden zu können – eine Funktion, die es Knauf Integral ermöglicht auch langfristig flexibel und schnell auf steigende Anforderungen zu reagieren. Mit dem neuen Antriebssystem konnte das Unternehmen jedoch nicht nur seine Energieeffizienz steigern und einen Teil seiner Energiekosten senken. Auch die Qualität seiner Gipsfaserplatten konnte das Unternehmen deutlich steigern – ein wichtiger Aspekt im Hinblick auf den Bau von architektonisch anspruchsvollen Gebäuden wie The Squaire.

Etwa 1.800 Bauarbeiter und Projektangestellte aus verschiedenen Nationen waren an der Errichtung von The Squaire beteiligt. Sie alle haben dazu beigetragen, dass Tausende von Menschen hier täglich ein und aus gehen können. Auch die Mitarbeiter von Knauf Integral haben mit dem System aus Gipsfaserplatten ihren Beitrag dazu geleistet, dass die vielen Besucher den Boden des imposanten Bauwerks jeden Tag aufs Neue strapazieren können. Noch eine ganze Zeit nachdem er den Frankfurter Flughafen auf seiner Fahrt hinter sich gelassen hat, sieht Thomas Kroiher den 45 Meter hohen The Squaire im Rückspiegel. Stolz denkt er sich: „Ich bin Teil des Unternehmens, das dazu beiträgt, dass beeindruckende Gebäude wie diese entstehen können.“

Picture credits: Image 1: GettyImages; Image 2-7: Knauf Integral KG