UDMTEK Platform

UDMTEK Platform се захранва от UDMTEK

Основана през 2007 г. в Сувон, Южна Корея, UDMTEK стимулира индустриалните иновации чрез усъвършенствана обработка на машинен език и интелигентност за автоматизация, задвижвана от изкуствен интелект. Неговата собствена технология за интерпретация на PLC превежда логиката на управление на множество марки на унифициран език<br/><br/>Използвайки унифицирано контролно-логическо моделиране и прогнозни анализи, UDMTEK подобрява надеждността на системата, намалява времето за престой и оптимизира производствената производителност. Основното му решение осигурява високопрецизна диагностика и логическа проверка, подпомагайки интелигентната фабрична трансформация от следващо поколение.<br/><br/>Чрез интегриране на задълбочена експертиза по автоматизация с усъвършенствани възможности за изкуствен интелект, UDMTEK дава възможност на производителите да разработват интелигентни, устойчиви и изцяло базирани на данни производствени ecosystems.

Открийте UDMTEK

Защо Намерете основната причина за проблеми с машината?

Платформата UDMTEK следи производствените линии, за да открие спирания, необясними прекъсвания на машината, аларми и необичайни модели на работа. Чрез тълкуване на логиката на управление на PLC системата определя точната основна причина за проблемите с оборудването и поддържа прогнозна поддръжка. Платформата анализира последователността на изпълнение и логическите взаимоотношения в рамките на PLC програмата, изследвайки поведението на контактите, намотките и блокировките.

Ползи

Платформата UDMTEK анализира PLC цифрови сигнали и сензорни данни, за да открие проблеми с линията. Чрез проследяване на последователностите на изпълнение на PLC със синхронизирани изгледи на Gant и стълба, той идентифицира основните причини за аларми и проблеми с оборудването, което позволява по-бързо отстраняване на неизправности и прогнозна поддръжка.
Чрез идентифициране на основните причини чрез PLC логически анализ, UDMTEK анализира времето на контролната последователност и корелира данните от сензора в контролните сегменти, за да открие анормално поведение рано. Това позволява точна диагностика, прогнозна поддръжка, намален престой и подобрена надеждност на оборудването.
Системата може да бъде разгърната лесно без допълнителен хардуер чрез директно свързване към съществуващите PLC устройства. С Edge и централизирана архитектура на платформата позволява сигурно събиране на данни и мащабируемо внедряване от ниво линия до инсталация.

Представени възможности

Софтуерен интерфейс за повторение на операцията на монитора

Повторете минали събития с PLC логика и Gant

Системата интегрира времеви линии на Gant, логиката на PLC стълбата, сигнали и видео в синхронизиран анализ. Чрез подравняване на времевите последователности и контролната логика той идентифицира истинската основна причина за аларми и спирания до нивото на контакта и стъпката на PLC, което позволява прецизно и логично базирано на логика отстраняване на неизправности.

Софтуерен интерфейс за анализ на тенденциите на монитора

Анализ на тенденцията на времето за контрол на оборудването

Системата анализира времето на цикъла и тенденциите във времето на контролния блок, за да открие постепенно влошаване на производителността Чрез наблюдение на дългосрочните промени той идентифицира анормалните модели рано и помага да се определи основната причина за загубата на ефективност, позволявайки проактивна поддръжка и стабилна производствена производителност.

Анализ на модела на аларма и идентифициране на първопричините

Анализираме исторически алармени данни, за да идентифицираме модели, честота и продължителност по тип. Свързвайки алармите с логиката на управление на PLC, той проследява истинската основна причина за повтарящи се проблеми. Визуалните табла за управление като кръгови диаграми и хистограми помагат бързо да се открият ненормални алармени тенденции и повтарящи се проблеми.

Приложения в реалния свят

Hyundai Auto.: Периодично спиране на производството

UDMTEK откри несъответствие във времето между датчика за откриване на превозно средство и предаването на данни от MES до PLC. Тази микро-времева разлика предизвика многократни безшумни спирания по време на смяна на модела. Чрез промяна на типа логически сигнал за управление проблемът беше решен, предотвратявайки престоя и спестявайки около 20 милиона долара годишно.