Прецизност и ефективност в автомобилната индустрия

BRUSS е водещ световен доставчик на автомобилни продукти в областта на уплътнителните технологии и управлението на силовите агрегати. При производството на своите решения той използва, наред с други, процеси на леене под налягане на пластмаса. Необходимостта от увеличаване на производствения капацитет, наред с нарастващите изисквания за по-висока производствена прецизност, доведе до изграждането на нова модулна производствена линия в полския завод на компанията.

„В допълнение към стимулирането на производството, нашата цел беше и да подобрим качествените параметри на крайния продукт. Това не беше възможно с помощта на съществуващата производствена линия в нашето съоръжение в Мръгово, чиято производителност беше под нуждите ни по онова време,“
припомня Дамян Ровински, мениджър стартиране и процеси в BRUSS Sp. z o.o.

Изпълнението започна през юни 2023 г. с фазата на разработване на концепцията, по време на която бяха проектирани оформлението на станциите и модулите, разпределението на машини за леене под налягане и работните станции на операторите. На следващия етап беше създаден 3D модел на цялата линия, включващ визуализация на технологични процеси.Фазата на документация - завършена с инициирането на поръчката по проекта - включваше пълен 3D модел, електрически и пневматични схеми и сметка за материали. Първоначалното предварително пускане в експлоатация на линията беше извършено в съоръжението на Smart Automation, което служи като ключова стъпка в тестването преди пълното внедряване. Впоследствие цялата линия беше тествана на място в BRUSS, което завърши с официалното приемане на заявлението през декември 2024 г.

Линията се състои от четиринадесет станции, като компоненти се транспортират на палети в система със затворен контур.

В следващия етап визуалната система проверява правилността на монтажа на вложката с точност 0,02 мм, проверявайки наличието и потока на отворите, както и евентуалните дефекти на леенето, извършвайки скринингови измервания според определени параметри. След това операторът вкарва самонарезни винтове в отворите и инсталира клапани за регулиране на налягането. Накрая винтовете се затягат автоматично и плоскостта на капака се измерва с точност 0,01 мм. След тези стъпки продуктът е почти завършен - остава само инсталирането на уплътнения. Това обаче все още не е краят на производствения процес.

Качеството на крайните продукти е от решаващо значение за BRUSS, поради което беше от съществено значение за Smart Automation да внедри цялостна система за контрол на производствените параметри.

„Осигурихме пълна проследимост на всяка произведена част. Събраните данни - като времена на цикъла на отделни станции, времеви марки за влизане и излизане и резултати от тестовете - позволяват точно изчисляване и наблюдение на индикатора за OEE. Проверката на качеството включва изпитване под налягане, инспекция на геометрията с помощта на усъвършенствана система за визуализация, както и проверки на изработката и наличието на елементи като винтове, клапани и предупредителни етикети.
казва Радослав Кокорнацки.

Линията е оборудвана със собствена система за управление, отчитане и мониторинг на процесни данни, разработена от Smart Automation. Това решение осигурява на служителите на BRUSS сигурен отдалечен достъп до производственото състояние в реално време отвсякъде. Потребителите могат да анализират цялостната производителност, подробни данни за станцията, историята на процесите с параметри и да наблюдават показателите за качество и ефективност на часова, смяна и ежедневна база.

„Машината за леене под налягане, използвана от BRUSS, произвежда пластмасови капаци, използвайки технология за леене под налягане. Линията, която изградихме, автоматично контролира качеството им и интегрира компоненти като винтове и уплътнения. В резултат на това превключването на типовете продукти включва минимални прекъсвания, осигурявайки гъвкавост на производството без значителни промени в други модули.
обяснява Радослав Шимански.

В проекта възлагащият орган BRUSS отговаря за точното определяне на функционалните предположения и изисквания за качество на автоматизираната производствена линия. Smart Automation, действайки като системен интегратор и изпълнител, се справи с целия обхват на работа: от проектиране и конфигуриране до разработване на софтуер, монтаж, тестване и въвеждане в експлоатация на линията, осигурявайки гъвкавост на производството и висока ефективност.

„Siemens подкрепи инициативата като доставчик на ключови компоненти за автоматизация, предоставяйки технологии, които задвижват производствената линия и позволяват цялостно управление и контрол на процеса на сглобяване на капака на двигателя на автоматизираната линия, разработена от Smart Automation,“
— обяснява Славомир Калита.

Стоят отляво: Р. Кокорнацки, С. Калита, Р. Шимански, Д. Роуински

„Нашата цел беше да изградим производствена линия, която да гарантира висока повторяемост, прецизност и пълна проследимост на частите на всеки етап от производството, като същевременно ще позволи повишена ефективност на процеса и цялостно управление на производството. Успяхме напълно да постигнем тази цел, отчасти благодарение на подкрепата на Siemens и използването на надеждни компоненти и софтуер на този производител.“
подчертава Радослав Кокорнацки.

„Производствената линия се характеризира с висока гъвкавост. Ние непрекъснато въвеждаме корекции на параметрите и подобрения на процеса. В близко бъдеще планираме по-нататъшни надстройки и разширяване на инсталацията,“
— обобщава Дамян Ровински, мениджър стартиране и процеси в BRUSS sp. z o.o.