Dem hohen Anspruch gerecht werden

SalzburgMilch investierte nicht nur in eine neue, hochmoderne Käserei, sondern in eine durchgängige Digitalisierung aller Produktionsprozesse. Gemeinsam mit dem Anlagenbauer erhöhen wir dadurch sowohl die Effizienz als auch die Produktqualität. Gemeinsam tragen wir entscheidend dazu bei, die Käseherstellung umweltschonender zu gestalten und die Zukunft der Milchbauern in der Region zu sichern.

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Lamprechtshausen liegt im grünen Salzburger Alpenvorland. Doch die ländliche Idylle sollte nicht darüber hinwegtäuschen, dass steigende Kosten, hohe Kundenansprüche und zunehmend strengere gesetzliche Auflagen die Milch- und Käseindustrie immer stärker unter Druck setzen. Eine große Rolle spielen dabei auch die Transparenz und die Rückverfolgbarkeit aller Produkt-Bestandteile.

 

Gleichzeitig steigen auch die Ansprüche der Verbraucher: Ess- und Trinkgewohnheiten werden immer individueller und schnelllebiger. Deshalb brauchen die Hersteller von Lebensmitteln eine Produktion, mit der sie flexibel und kostengünstig auf Kundenwünsche reagieren können.

 

Die besten Chancen, diesen hohen Anforderungen gerecht zu werden, sieht SalzburgMilch in Lamprechtshausen in einer durchgängigen Digitalisierung der Produktion. Genau deshalb investierte der Betrieb in hochmoderne Produktionsanlagen, ausgestattet mit Technologien von Siemens. Das Resultat ist eine der modernsten Käsereien Europas.

Prozessleitsystem

Dem Kunden waren mehrere Aspekte wichtig: Zum einen die sortenreine Verarbeitung von sechs verschiedenen Milchsorten sowie die exakte Abarbeitung der Rezepte. Das vermindert den Rohstoffverbrauch, der einen wesentlichen Kostenfaktor darstellt. Ebenso wichtig ist die lückenlose Rückverfolgung aller Produkte, und zwar vom Landwirt, der die Rohmilch liefert, bis zum fertigen Produkt im Regal. Um die Umsetzung dieser Anforderungen sicher zu stellen, wurde die steirische Firma Möstl Anlagenbau als Generalunternehmer beauftragt.

Von zentraler Bedeutung für den Erfolg des Projekts ist die Kommunikation zwischen der Prozessautomatisierung und der Produktionsplanung. Diese wurde von Möstl Anlagenbau bis ins kleinste Detail des Herstellungsprozesses durchgeführt und umfasst Anlagenteile wie Zentrifugen, Pressen und Filter. Das Siemens Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7 wurde mit dem Warenwirtschaftssystem „Felix“ der Partnerfirma GKC kombiniert. So kommen die Produktionsaufträge vom übergeordneten Produktionsplanungs-System und werden von einem Bediener mittels des PCS7 abgearbeitet. Dabei wird die Chargennummer über den gesamten Prozess beibehalten, was die Anforderung nach einer vollständigen Nachvollziehbarkeit erfüllt. Für eine Charge werden bis zu 30.000 Liter Milch benötigt. Die Käserei schafft bis zu 16 Chargen am Tag, womit ihre Gesamtkapazität bei 15.000 Tonnen Käse pro Jahr liegt.

Die Siemens-Experten entwickelten in enger Zusammenarbeit mit Fachleuten und Anlagenbauern speziell für die Milchindustrie maßgeschneiderte Softwarebausteine einer sogenannten Bibliothek im Prozessleitsystem SIMATIC PCS 7. Diese sorgen für die Überwachung und Steuerung des Ablaufs der Käsefertigung, aller Tank- und Leitungszustände sowie der Produktionsaufträge. Und dieselbe Präzision, die bei der Herstellung angewendet wird, gibt es bei den Reinigungsprozessen auch. Das ermöglicht einen verringerten Einsatz von Wasser, Laugen und Reinigungsmitteln und bringt erhebliche Energieeinsparungen und weniger Umweltbelastung mit sich.