Pictures of the Future   Herbst 2007

Die beste Fabrik

Das Elektronikwerk von Siemens im bayerischen Amberg beweist, dass auch vermeintlich teure Standorte wettbewerbsfähig sind. Es produziert zu niedrigen Kosten, bringt innovative Produkte auf den Markt und sucht stets Verbesserungen. Ein Industriegremium kürte das Werk jetzt zur besten Fabrik Europas.

Tack-tack-tack-tack..." – das Auge kann kaum folgen, so schnell tackern die Automaten im Elektronikwerk Amberg (EWA) Chips, Transistoren, Widerstände und Kondensatoren auf die leeren Leiterplatten, die auf Förderbändern heranrauschen. Hier stellt der Siemens-Bereich Automation and Drives (A&D) "unsichtbare Intelligenz" für Industrie und Alltag her. Ihr Name: Simatic. Die speicherprogrammierbaren Steuerungen dieser Produktfamilie dirigieren Produktionsmaschinen, Schweißautomaten, Zementwerke, Abfüllanlagen, Autowaschstraßen, aber auch Melkmaschinen oder Skilifte. 16 Fertigungslinien arbeiten im EWA rund um die Uhr. Pro Stunde bestückt jede von ihnen 150 000 elektronische Bauelemente.

Auf dem Feld der elektronischen Steuerungen für die Industrieautomatisierung ist Siemens mit großem Abstand Weltmarktführer. Zudem wuchs der Marktanteil bislang jedes Jahr um einen Prozentpunkt – was nicht zuletzt auch den 870 EWA-Mitarbeitern zu verdanken ist. Letztes Jahr stellten die Amberger insgesamt elf Millionen Simatic-Module her. "Dieses Jahr wollen wir über zwölf Millionen produzieren", sagt Werkleiter Hans Schneider.

Die Fabrikhalle, in die gut und gerne anderthalb Fußballfelder hineinpassen, ist so hoch wie ein zweistöckiges Wohngebäude. Von der umlaufenden Galerie hat man einen guten Blick nach unten: Kein Abfall, kein Öl, keine herumstehenden Kisten. In den breiten Gängen können die Mitarbeiter bequem zu dritt nebeneinander hergehen. Bei einer Maschinenhöhe von 1,40 m ist auch jederzeit Blickkontakt mit den Kollegen möglich.

Überzeugend günstig. Täglich beweist das Siemens-Werk, dass es möglich ist, zu gleichen Kosten wie die Schwesterfabrik in Nanjing (China) zu produzieren. Dieses Jahr gewann es den ersten Preis des Industriewettbewerbs "Beste Fabrik / Industrial Excellence Award 2007". Und die Ausrichter, die französische Managementschule INSEAD in Fontainebleau und der Lehrstuhl für Produktionsmanagement an der deutschen Wissenschaftlichen Hochschule für Unternehmensführung (WHU) in Vallendar bei Koblenz, beließen es nicht dabei. Sie kürten das Werk zum europäischen Gesamtsieger.

Bewertet wurden operationelle Strategie, Produktentwicklung, Lieferkettenmanagement, Organisation und Personal, Service und Partnermanagement sowie kontinuierliche Verbesserung – fast immer mit Bestnoten. Der Einsatz der besten Maschinen, günstige Einkaufsquellen und die Beherrschung der Prozesse ist ein Grund für den Erfolg. Doch das gilt auch für andere Werke. Was also zeichnet den Champion aus? "Wir haben eine durchgängige Informations- und Kommunikationstechnologie", sagt Schneider. "Die liefert nicht nur die Fertigungsgrunddaten, sondern auch die Koordinaten für die Bestückungsmaschinen; sie beschafft Produktionsdaten, analysiert, wertet aus. Wir wissen jederzeit, was in unserem Werk vorgeht, kennen die aktuellen Produktionszahlen, Ausfallzeiten und Lagerbestände. Außerdem verfügen wir über eine flexible Logistik: Die steuert die Aufträge so, dass für die Materiallogistik und für die Produktion eine scheinbar gleichmäßige Auftragslage herrscht. Dadurch entsteht eine effiziente Kapazitätsplanung und gleichzeitig eine hohe Maschinenauslastung", zählt der Werkleiter auf.

Das EWA produziert nur nach Bestellung, und es kann auf eine traumhafte Liefertreue von mehr als 99 % verweisen. Das bedeutet, 99 von 100 Kunden erhalten ihr Produkt innerhalb von 24 Stunden, in der bestellten Stückzahl und mit der richtigen Qualität.

Lupenrein aus dem Ofen. Die Fertigungsabläufe im EWA sind synchronisiert und perfekt aufeinander abgestimmt. Außer bei Rüst-, Reparatur- und Wartungsarbeiten wird hier fast nichts von Hand gemacht. Die Männer und Frauen in den blauen Arbeitsmänteln planen, entscheiden, koordinieren, prüfen. So wie jetzt: Hochkonzentriert sitzt eine Arbeiterin am zweiten Abschnitt der Fertigungslinie an einer Lupe und schaut sich eine Baugruppe an. Diese kam gerade aus dem Lötofen, der bei einer Temperatur von 250 °C die bestückten Bauelemente an die Leiterplatte lötet. Sitzen die Elemente? Fehlt eines? Oder ist es schief gesetzt?

Statistische Prozesskontrolle nennt Ulrich Brück, zuständig für Mitarbeiter-Initiativen und das Siemens-Management-Programm top⁺, die Prüfung: Ein Rechner ermittelt im Vorfeld, welche Bauelemente stichprobenartig überprüft werden. Der Elektroingenieur zeigt auf einen Monitor, der sich am Prüfplatz befindet. "Die Kollegin sieht auf dem Bildschirm ein interaktives Baugruppenmodell. Die Funktionseinheiten, die sie prüfen muss, sind farbig markiert. Ist eine defekt, klickt sie mit der Maus auf das entsprechende Bauteil des virtuellen Zwillings. Dann geht automatisch eine Meldung an die Produktionsplanung und den Gruppenleiter."

Alle Leiterplatten sind mit einem individuellen Barcode versehen, der per Scanner ausgelesen wird. Defekte Module lassen sich damit problemlos herausfischen. Dann beginnt eine akribische Fehlersuche. "Wenn es sein muss, gehen wir auch ins Labor und schauen uns die winzigen Funktionseinheiten unterm Mikroskop an oder machen Röntgenaufnahmen. Wenn Fehler passieren, dann finden wir die Ursache heraus", betont Ulrich Brück.

Für die Jury war ausschlaggebend, dass die EWA-Mannschaft schneller als die Konkurrenz innovative Produkte auf den Markt bringt, die an die Bedürfnisse der Anwender genau angepasst sind. Eine weitere Stärke des EWA ist das hohe Qualitätsbewusstsein. "Es geht immer noch besser", sagt Hans Schneider. In seinem Büro, dessen Tür immer offen steht und das nur zwei Minuten von der Produktionshalle entfernt ist, blättert der Ingenieur in einem Papierstapel. Er zieht eine Graphik hervor: Sie illustriert die Fehlerrate der vergangenen Jahre. Dieses Jahr sind 28 von einer Million produzierter Einheiten fehlerhaft – ein für Elektronikbauteile sehr niedriger Wert. Doch das reicht dem Werkleiter und seiner Mannschaft nicht. Sie peilen weniger als 20 fehlerhafte Teile an.

Mit Flipcharts zum Erfolg. Vom Arbeiter bis zum Manager liefert jeder durchschnittlich 15 umgesetzte Verbesserungsvorschläge pro Jahr, üblich sind in der Branche einer pro Mitarbeiter und Jahr. Den Verbesserungsehrgeiz spornt die Werkleitung aktiv an. Die EWA-Leute haben jederzeit die Möglichkeit, sich spontan in den Kreativräumen der Werkshalle zusammenzufinden. Dort diskutieren sie und zeichnen ihre Ideen auf Flipcharts auf, oder hinterlegen sie direkt in den dafür vorgesehenen Datenbanken.

Allerdings ist die Verbesserung kein Zufall, sie hat Methode. Brück führt das KVP-Mobil vor. Die Abkürzung leitet sich aus dem Begriff "kontinuierlicher Verbesserungsprozess” ab. Das Mobil ist eine Pinnwand auf Rädern, auf der die Handlungsfelder (Keys) des EWA plakatiert sind. Insgesamt sind es 16, beispielsweise zu den Themen Qualität, Verschwendung, Sauberkeit oder Rüsten der Maschinen. Sie beschreiben Idealzustände und Fähigkeiten. Führungskräfte und Experten entwickeln sie jedes Jahr in Form von Masterblättern weiter.

"Die Mitarbeiter stellen den Ist- dem Idealzustand gegenüber, erarbeiten Vorschläge und Maßnahmen und pinnen diese an die Tafel", erläutert Brück. Pro Quartal behandelt eine Arbeitsgruppe ein Viertel der Handlungsfelder. Die Ergebnisse präsentiert sie anschließend ihrem Vorgesetzten, der sie bei der Umsetzung der Maßnahmen unterstützt.

Der "Championsleague"-Sieger der Industrie ist somit keine reine Produktionsstätte mehr. "Moderne Fabriken müssen eine klare Vorwärtsstrategie verfolgen, indem sie neue Märkte erschließen und selbst Verantwortung für Umsatz und Profitabilität übernehmen", formulierte die Jury. Ein Ideal, dem das EWA sehr nahe komme.

Schneiders Erklärung ist schlicht: "Wir nutzen alle Hebel zur Verbesserung." Der Erfolg gibt ihm Recht: Die systematische Suche nach schlummernden Potenzialen beschert dem Werk einen Produktivitätszuwachs von jährlich zehn Prozent. Deshalb ist dem Werk vor der asiatischen Konkurrenz nicht bang. "Unsere Vorteile sind bestens ausgebildete Mitarbeiter, deutsches Facharbeiter- und Ingenieur-Know-how und eine hervorragende Infrastruktur. Wenn eine Maschine ausfällt, ist unser Maschinenlieferant schnellstens zur Stelle", erläutert Brück.

Die diesjährige Auszeichnung ist für die Beteiligten ein weiterer Ansporn. Denn Hans Schneider und Ulrich Brück haben ein großes Ziel vor Augen, ein sehr großes: Nämlich die Qualität um den Faktor zehn zu steigern und damit die Fehlerrate auf den traumhaften Wert von 3,4 Teilen pro einer Million produzierter Einheiten zu senken.
                                                                                                        Evdoxia Tsakiridou

Die Geschichte der Simatic reicht in die 1950er Jahre zurück. Die Einführung der S5-Baureihe 1979 brachte den Durchbruch. Denn die kleinen elektronischen Steuerungen übernahmen neben der Automatisierung auch die Dokumentation – und sie ließen sich programmieren. Vor Simatic wurden Maschinenparks und Produktionsstraßen von großen und teuren Prozessrechnern gesteuert. Diese konnten nur von Experten bedient werden. Mit der S5-Baureihe änderte sich das radikal. Die Steuerungen waren von Anfang an für Nicht-Spezialisten gedacht, jeder kann ihre Bedienung erlernen und anwenden.