SIEMENS

Spezialschiff der Superlative: Die Sea Installer errichtet erstmals vor der britischen Küste Windturbinen.

Vor der britischen Küste kam Anfang Januar 2013 erstmals das neue Offshore-Installationsschiff Sea Installer zum Einsatz. Das Schiff ist eine Spezialanfertigung der Superlative: 132 Meter lang und 39 Meter breit, kann es unabhängig vom Wasserstand und Untergrund bei Wassertiefen bis zu 45 Meter arbeiten und dabei bis zu zehn Windturbinen gleichzeitig transportieren. Siemens Industry hat die Sea Installer zudem mit einem dieselelektrischen Antriebssystem ausgestattet, das Treibstoff spart und Emissionen reduziert. Um in stabiler Lage Windturbinen zu errichten, richtet sich das Schiff mit über 80 Meter langen Stelzen auf dem Meeresboden auf. Der Hauptkran an Bord kann über 800 Tonnen heben. Gleich beim ersten Einsatz des Montageschiffs wurden zwei Siemens-Windturbinen der Sechs-Megawatt-Klasse im Offshore-Windpark Gunfleet Sands III vor der Küste von Essex installiert. Dank der neuen Technologie konnten die Ingenieure die beiden Windräder in einer Rekordzeit von unter 24 Stunden aufbauen. DONG Energy hat für Gunfleet Sands III bereits 300 der neuen getriebelosen Sechs-Megawatt-Turbinen bestellt. Im Demonstrationsprojekt bei Gunfleet Sands werden jetzt die beiden 6-MW-Maschinen auf Herz und Nieren getestet. Die Serienproduktion soll 2014 starten. Die Sea Installer wurde in einer Werft im chinesischen Nantong gebaut und im dänischen Esbjerg beladen. An der Herstellerfirma A2SEA ist Siemens mit 49 Prozent und DONG Energy mit 51 Prozent beteiligt. Im Offshore-Bereich werden immer größere Rotoren und leistungsstärkere Turbinen installiert. Der Hintergrund: Die Windenergie muss günstiger werden. Damit dies gelingt, werden Fertigung, Installation und Betrieb möglichst effizient gestaltet. Dabei hilft auch der Sea Installer. Das Schiff wurde speziell für die Installation großer Offshore-Windenergieanlagen in tieferen Gewässern gebaut.

Neue Materialien: wichtig auch bei Rotorblättern

Die europaweite Energy Materials Industrial Research Initiative (EMIRI) widmet sich der Erforschung von Materialien für CO₂-arme Energielösungen. Siemens ist über seine globale Forschung, Corporate Technology (CT), als Mitbegründer unter den fast 40 Mitgliedern vertreten. EMIRI ist eine von der europäischen Industrie getriebene Initiative mit dem Ziel, Fähigkeiten und Expertise von Forschung und Industrie in Europa stärker zu bündeln und die Umsetzung von Forschungsergebnissen in die industrielle Anwendung gezielt voranzutreiben. „Die Initiative soll dazu beitragen, das Bewusstsein bei der Europäischen Kommission und den Mitgliedstaaten für die Relevanz der Materialforschung für zukunftsfähige, klimaschonende Energieanwendungen weiter zu schärfen“, sagt Dr. Ulrich Bast vom Technologiefeld Materials bei Corporate Technology. Das Ziel der Forscher von Siemens ist es, die Weiterentwicklung von Material-Querschnittstechnologien mit Relevanz für mehrere Geschäftsbereiche des Unternehmens zu unterstützen und zu sichern. So überspannen die Themen von EMIRI das gesamte Feld von CO₂-armer Stromproduktion über Energiespeicherung und -transport bis zu Energieeinsparungen beim Verbrauch.

Frisch gemacht: Lady Liberty wurde renoviert – auch mit Hilfe von Siemens.

Lady Liberty thront seit dem Jahr 1886 auf Liberty Island vor New York City und begrüßt seitdem Besucher und Einwanderer aus aller Welt. Doch das Monument ist etwas in die Jahre gekommen. Anlässlich ihres 125. Geburtstags wurde die Freiheitsstatue daher für 27 Millionen Dollar saniert. Auch der 30 Jahre alte Notfallaufzug wurde fit für das 21. Jahrhundert gemacht. Bei der Modernisierung der Anlage half eine Software-Lösung von Siemens: Mit dem so genannten TIA Portal konnte das Unternehmen Tower Elevator Systems Inc. energieeffiziente Automatisierungssysteme im Aufzug planen und umsetzen. Tower Elevator Systems Inc. konnte dabei auf den bereits bestehenden Software-Code für Aufzüge zurückgreifen und diesen für die Freiheitsstatue anpassen. Der neue Aufzug ist nicht für die Öffentlichkeit gedacht, sondern für Service- und Rettungspersonal. Feuerwehrleute oder Ärzte sollen damit im Notfall schnell bis unter die Krone der Statue gelangen können. Bei dem Lift handelt es sich um einen maßgeschneiderten Aufzug, der weltweit einzigartig ist. Die integrierten Sicherheitsfeatures sorgen dafür, dass der Aufzug in jedem erdenklichen Notfall zuverlässig läuft – und nun wieder fit ist, für mehr als vier Millionen Besucher im Jahr.

Rotoren im Meer: wie ein Windrad unter Wasser

Seit 2008 produziert das im nordirischen Strangford Lough erreichtete Gezeitenströmungskraftwerk SeaGen mit einer Gesamtleistung von 1,2 Megawatt (MW) Strom für 1.500 Haushalte. Ein neues Modell wird durch eine optimierte Konstruktion künftig noch mehr Leistung bei geringeren Kosten liefern. Fünf dieser Turbinen mit jeweils zwei MW Leistung sollen für ein Kraftwerk vor der Nordwestküste von Wales im Jahr 2015 in Betrieb gehen und rund 10.000 Haushalte mit grünem Strom versorgen. Die auffälligste Änderung: Die Rotoren sind mit 20 Metern Durchmesser 25 Prozent länger als bisher, und pro Turbine werden wie bei Windrädern drei statt zwei Rotorblätter eingesetzt. Der Vorteil: eine bessere Verteilung des Strömungsdrucks, wodurch der Verschleiß sinkt und die Lebensdauer der Anlage steigt. Bis 2020 rechnen die Fachleute mit jährlich zweistelligen Zuwachsraten für dieses Segment. Schätzungen zufolge liegt das weltweite Potenzial für die Stromerzeugung mithilfe von Gezeitenkraftwerken bei 800 Terawattstunden jährlich. die entspricht drei bis vier Prozent des weltweiten Stromverbrauchs.

Wichtig für Elektroautos: Lithium-Ionen-Batterien

In Zukunft wird ein steigender Bedarf für große Lithium-Ionen-Batterien als Energiespeicher – speziell für die Elektromobilität – erwartet. Mit Automatisierungslösungen von Siemens können Batteriehersteller ihre Kosten senken und die Produktivität steigern. Siemens kombiniert dazu seine Expertise in der Energiespeicherfertigung mit seinem technologischen Know-how in der Automatisierungs- und Steuerungstechnik. Zusammen mit dem Karlsruher Institut für Technologie (KIT) will Siemens die Prozesse für die Batteriehersteller künftig weiterentwickeln. Das KIT und Siemens vereinbarten in einem kürzlich geschlossenen Kooperationsvertrag, an einem übergreifenden Konzept für eine durchgängige Fertigungssteuerung und -überwachung des gesamten Maschinenparks einer Batteriefabrik zu arbeiten. Es soll eine übergeordnete Steuerung entstehen, mit der alle Prozesse von einem zentralen Computer aus online überwacht werden können. Noch im Jahr 2013 wird die Steuerung in die ersten Lithium-Ionen-Zellfertigungsanlagen des KIT integriert, um die Vorteile in puncto Produktqualität und Kostensenkung zeigen zu können.