Weltweit tätige Unternehmen bedienen heute nicht nur globale Absatzmärkte , sondern produzieren auch in vielen Ländern. So hat fast jede Firma einen typischen Fußabdruck, einen „Global Manufacturing Footprint“, der beschreibt, welche Teile eines Produktes wo gefertigt werden.
Globale Produktion: Für ein neues Werk haben sich die Planer nach Analyse aller Faktoren für den Standort Goa in Indien entschieden. Das Konzept eines Standard-Elektronikwerks wurde dann an die regionalen Verhältnisse angepasst.
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Welche Fabrik wo gebaut werden soll, haben Firmen in der Vergangenheit häufig ziemlich hemdsärmelig entschieden“, sagt Jörg-Henning Kaske, der bei Siemens Corporate Technology (CT) für Standards und Richtlinien auf dem Feld der Fertigungsnetzwerkplanung verantwortlich ist. „Überspitzt formuliert wurden Standortentscheidungen oft reaktiv und zum Teil nur auf Basis der zu erwartenden Lohn-kostenvorteile getroffen. Doch das reicht nicht mehr.“ Globale Fertigungsnetzwerke und ihre räumliche Verteilung müssen heute aktiv und in Anlehnung an die Unternehmensstrategie sowie die Markt- und Kundenanforderungen geplant werden. „Bei Siemens haben wir daher einen neuen Ansatz zum Global Manufacturing Footprint Design entwickelt, der das Netzwerk systematisch analysiert und nach den Anforderungen der Siemens-Kunden optimiert.“
Dabei werden vor allem die Schwachstellen der herkömmlichen Netzwerkplanung adressiert. „Bislang haben Firmen Netzwerke meist nur punktuell angepasst, wenn der Druck zur Kostensenkung groß genug war. Dann wurde etwa ein Standort in Europa geschlossen und ein neuer in Asien aufgebaut“, sagt Kaske. „Die neue Methode rückt dagegen die kaufentscheidenden Faktoren des Kunden, die Marktentwicklung und das Verhalten der Wettbewerber stärker in den Vordergrund.“
Dabei kann auch herauskommen, dass Fertigungsstätten in Industrienationen gestärkt werden müssen – wie es Siemens im Jahr 2011 in Charlotte, USA, getan hat, wo über 350 Millionen US-Dollar in die Fertigung der modernsten Gasturbinen investiert wurden. Hier geht es um High-end-Produkte, für die man vor allem gut ausgebildete Arbeiter, Präzisionstechnologien und intensive Forschung braucht. „All dies macht es möglich, solche Produkte auch in Amerika sehr wettbewerbs-fähig zu fertigen, denn der Zugang zu Innovatoren ist hierfür wesentlich wichtiger als der zu billigen Arbeitskräften“, betont Eric Spiegel, der CEO von Siemens Corporation in USA.
Die Erfolgsfaktoren erkennen. Kernstück des Planungsprozesses von Siemens für Fertigungsstätten ist die Analyse der Schlüssel-Erfolgsfaktoren. „Das sind vor allem Wirtschaftlichkeit, Schnelligkeit, Lieferflexibilität, Prozess-qualität und Innovationsfähigkeit“, erklärt Kaske. Da je nach Kunde, Absatzregion und Produktlinie die Bedeutung der einzelnen Punkte variiert, müssen sie unterschiedlich gewichtet werden. „Im nächsten Schritt klären wir, wie gut das bestehende Fertigungsnetzwerk diese Faktoren bereits erfüllt.“ Dabei werden auch Details analysiert, wie die Abhängigkeiten zur Entwicklung und zum Lieferantennetzwerk. In der Designphase werden dann verschiedene Netzwerkszenarien entwickelt und ihre Gesamtkostenwirkung geprüft. „Am Ende des Prozesses verfügen wir über mehrere besonders geeignete Szenarien, über deren Umsetzung entschieden werden kann“, sagt Kaske.
Für ihn ist dieses Vorgehen kein einmaliger Prozess: „Es soll vielmehr Teil eines kontinuierlichen Footprint-Managements werden, also ein regelmäßiger Kontrollvorgang, der zum Beispiel bei der strategischen Jahresplanung Handlungspotenziale aufzeigt.“ Zwar braucht es mehr Zeit und Ressourcen verglichen mit der reaktiven Vorgehensweise, doch der Fertigungsexperte ist überzeugt, dass die Vorteile überwiegen: „Damit können wir das gesamte Netzwerk flexibilisieren, effektiver machen und schon frühzeitig langfristige Trends einplanen. So reduzieren wir das Risiko kostenaufwändiger Restrukturierungsmaßnahmen.“
Das Design des Fußabdrucks eines Unternehmens ist der erste Schritt zum optimalen Produktionsnetzwerk. „Doch auch bei der konkreten Umsetzung gibt es Verbesserungsbedarf“, sagt Kaske. „Wir haben daher auch die Fabrikplanung vor Ort neu strukturiert.“ Erstmals angewendet wurde das Konzept in Goa an der Westküste Indiens. Hier hat die Geschäftseinheit Energy Automation ein neues Werk errichtet, das Schutzgeräte für Stromnetze herstellt, die automatisch defekte Netzabschnitte abschalten, um Schäden am Netz oder an Transformatoren zu vermeiden. Den Aufbau vor Ort leitet Sebastian Schumann. „Bei der herkömmlichen Fabrikplanung sind bislang zwei Prozesse parallel gelaufen“, erklärt er. „Siemens Real Estate hat sich um die Gebäudeplanung gekümmert, während eine andere Gruppe weitgehend unabhängig davon das Layout, also das Innenleben der Fabrik, geplant hat – mit der Folge, dass es mitunter zu Mißverständnissen und Zeitverlusten bei der Abstimmung kam.“
Weltweit betreibt Siemens über 320 Werke, verfügt also über einen enormen Erfahrungsschatz bei Planung und Aufbau von neuen Fabriken. „Trotzdem wird das Rad immer wieder neu erfunden – mit der Gefahr, dieselben Fehler zu wiederholen“, sagt Schumann. Mit dem neuen Planungskonzept hat Siemens diese Schwachstellen aus dem Weg geräumt. Künftig wollen die Planer auf eine von fünf Typfabriken – etwa ein Werk für Windenergieanlagen oder für Elektronik – zurückgreifen. „In Goa haben wir uns sozusagen einfach ein bestehendes Standardelektronikwerk aus dem Regal genommen und an die regionalen Verhältnisse angepasst.“ Dazu gehörten unter anderem die Berücksichtigung der lokal vorhandenen Baumaterialien und Bautechnologien sowie die Anpassung der Gebäudetechnik an die vor Ort herrschenden Umweltbedingungen.
„Der gesamte Prozess wurde durch ein einheitliches Projektteam gesteuert – die Abstimmung zwischen Gebäude- und Innenplanung war somit deutlich effizienter, und Entscheidungen konnten schnell getroffen werden“, berichtet Schumann. Nach einer ausführlichen Standortanalyse fiel die Wahl auf Goa: Der Sektor Healthcare besitzt dort ein Werk, das Röntgenanlagen herstellt, so dass die neue Fabrik auf eine vorhandene Infrastruktur zurückgreifen konnte. Zudem war das Bauland gleich neben dem bestehenden Werk bereits in Siemens-Besitz, was den Prozess enorm beschleunigte.
Nur ein Jahr Bauzeit. So entstand in Goa ein komplettes Werk, das schon im Januar 2012 eröffnet werden konnte – nur ein Jahr nach dem ersten Spatenstich. „Dank des neuen Vorgehens waren wir schneller, konnten die Kosten genau vorhersagen und sind im Budgetrahmen geblieben“, freut sich Schumann. Dabei sind ihm die Nachteile bei der Nutzung von Typfabriken durchaus bewusst: „Wenn ich ein Werk jedes Mal komplett neu plane, habe ich größere Freiheitsgrade. Bei unserem Konzept laufen ungewöhnliche Lösungen zwar Gefahr, nicht berücksichtigt zu werden, aber dafür überwiegen meist die Vorteile einer schnellen und kostengenauen Planung.“
Das neue Werk in Goa spielt im Fertigungsnetzwerk von Energy Automation eine wichtige Rolle. Zum einen sollen die dort produzierten Geräte die aufstrebenden Märkte bedienen und helfen, diesen Regionen die Nutzung „intelligenter“ Stromnetze zu ermöglichen. „Wer erneuerbare Energien sinnvoll integrieren will, braucht wegen deren schwankender Verfügbarkeit ein intelligentes Netz und computergesteuerte Schutzgeräte, die den Lastfluss regulieren“, sagt Schumann. Zum anderen sollen hier in einer Entwicklungsabteilung maßgeschneiderte Produkte für den asiatischen Markt entworfen werden: „SMART“-Produkte, was für „simple“, „maintenance friendly“, „affordable”, „reliable” und „timely to market” steht – also Produkte, die einfach zu bedienen, wartungsfreundlich, robust und kostengünstig sind – und damit perfekt den lokalen Bedürfnissen entsprechen.
„Unser Werk in Goa produziert vor Ort nicht etwa nur, um Wechselkursschwankungen auszugleichen oder Kostenvorteile zu realisieren, sondern vor allem auch, um Produkte flexibel an die regional unterschiedlichen Anforderungen unserer Kunden anzupassen“, sagt Schumann. Welche Innovationskraft eine eigene Entwicklungsabteilung in Indien aufbringen kann, zeigt das Beispiel des 1.200-Kilovolt (kV) Schutzschalters, der von der Siemens-Division Power Transmission in ihrem Werk in Aurangabad entwickelt wurde.
Dieser automatische Sicherungsschalter ist eine Weltneuheit: Kein vergleichbares Produkt kann bislang bei so hohen Spannungen arbeiten. Das Gerät soll Indien dabei helfen, ein leistungsstarkes 1.200-kV-Stromnetz aufzubauen, das eine mehr als doppelt so hohe Energieübertragungskapazität hat wie das alte 800-kV-Netz.
Langfristig soll das Werk in Goa sogar zum weltweiten Zentrum für aufstrebende Märkte ausgebaut werden. „Dabei wird das Stammwerk in Berlin auch weiterhin die Koordination innerhalb des Netzwerks zwischen den Standorten in Großbritannien und China machen“, erklärt Schumann, „also zum Beispiel dafür sorgen, dass überall die gleichen Maschinen verwendet werden und die Produktdaten konsistent sind.“ So ist gewährleistet, dass eventuelle Produktionsausfälle in einem Werk schnell von einem anderen Standort kompensiert werden können. Dennoch wird das indische Werk mit seiner eigenen Entwicklung große Freiheiten haben, um Produktreihen speziell für die aufstrebenden Märkte zu fertigen.
Wenn die neuen Ansätze weiter verbessert und flächendeckend angewandt werden, sieht Jörg-Henning Kaske Siemens gut gerüstet: „Eine proaktiv und strategisch geplante Verteilung von Fertigungsstätten, eine schnelle und kostengünstige Umsetzung vor Ort auf Basis von Typfabriken und eine weltweite Produktion mit einheitlichen Standards – das ist für mich das Netzwerk der Zukunft.“