Jede Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied. Bekommt ein Zulieferer Probleme mit Qualität und Liefertreue, beeinträchtigt das die gesamte Produktionskette. Siemens hat ein Programm aufgelegt, das strauchelnden Lieferanten wieder auf die Beine helfen soll.
Effizient: Clemens Schmees und seine Mitarbeiter sind mit den „Siemens Production System” sehr zufrieden. Ob in der mechanischen Fertigung oder in der Großformerei: Es gibt viele Verbesserungen in den Betriebsabläufen.
Ein grünes Rezept für Lieferanten
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Gießen mit Herz und Verstand. So lautet der Wahlspruch der Edelstahlwerke Schmees GmbH, eines 1961 gegründeten Unternehmens, aus dem binnen kurzem eine erfolgreiche, große Gießerei geworden war. 1993 verlegte sie ihren Hauptfirmensitz aus Nordrhein-Westfalen nach Sachsen. Die Auftragslage stimmte – vor allem für gegossene Edelstahlteile für Pumpen und Turbinen. 2008 investierte die Firma, die 360 Mitarbeiter beschäftigt, rund zehn Millionen Euro in neue Fertigungshallen an den Standorten Langenfeld und Pirna.
Doch mit den Boomjahren 2007 und 2008 kamen die Probleme. Wegen der erhöhten Auftragslage verschlechterte sich die Liefertreue, und die Produktqualität sank. „Da haben wir keine optimale Leistung abgeliefert“, räumt Inhaber Clemens Schmees offen und selbstkritisch ein. Auch bei Siemens sah man das mit Sorge, denn Schmees ist ein wichtiger strategischer Partner: Die Firma liefert bis zu sieben Tonnen schwere Gussteile für Gasturbinen und ist auf diesem Gebiet Preisführer. Da Schmees für einige Projekte als einzige Quelle fungiert und Siemens an langfristigen, nachhaltigen Lieferanten-Partnerschaften interessiert ist, wurde reagiert.
Barbara Kux, als Leiterin des Supply Chain Managements im Siemens-Vorstand verantwortlich für den weltweiten Einkauf des Konzerns, war entschlossen, etwas zu unternehmen. „Wir gehören zu den Besten im Markt und wollen unseren Wettbewerbsvorteil auch in Zukunft weiter steigern“, sagt die Schweizerin. „Dieses Ziel können wir nur mithilfe einer flexiblen und leistungsfähigen Lieferkette erreichen. Dazu müssen alle Partner kontinuierlich an der Verbesserung ihrer Leistungsfähigkeit und an der Optimierung des Gesamtprozesses arbeiten.“
Schlanke Lieferanten. Daher entschloss sich Siemens, das hauseigene Siemens Production System (SPS) erstmals auch bei einem Lieferanten einzusetzen. Mit dem System verbessert der Konzern bereits seit Jahren die Performance seiner Werke. SPS stellt das Konzept der schlanken Produktion in den Fokus, wobei jeder Produktionsschritt so effektiv wie möglich gestaltet werden soll. Zeiten, in denen sich das Produkt nicht weiterentwickelt oder stillsteht, werden als nicht wertschöpfend und somit als Verschwendung angesehen. Dies geschieht, wenn etwa Werkstücke lange auf ihre Weiterverarbeitung warten, oder wenn sie auf langen Wegen zum nächsten Arbeitsschritt gebracht werden müssen.
In Pirna kam der Vorschlag von Siemens gut an. „Wir haben sofort zugestimmt“, sagt Schmees. „Wir wussten, dass wir uns verbessern können, also konnten wir von einem solchen Angebot nur profitieren.“ Das Stahlwerk habe das Projekt sehr positiv aufgenommen, meint auch Dr. Bernd Müssig, Leiter der Abteilung Siemens Operations Development, bei der die Koordination des Projektes lag.
Im August 2010 reisten SPS-Experten nach Pirna, analysierten das Produktionsgeschehen und machten Vorschläge zur Prozessoptimierung. „Wir geben nur Hilfestellung“, erklärt Müssig, „Umgesetzt werden muss das Konzept vor Ort.“ Nach Implementierung der Leuchtturmprojekte waren auch die Mitarbeiter begeistert und arbeiteten sehr motiviert mit.
Inzwischen hat Schmees zum Beispiel Elemente des sogenannten Kanban-Systems eingeführt. Dieses Produktionssystem richtet sich immer nach der letzten Stufe des Fertigungsprozesses und liefert der vorangegangenen Einheit bei Unterschreitung eines zuvor definierten Mindestbestandes die Information, dass Nachschub benötigt wird. So wird in allen vorhergehenden Schritten nur so viel produziert, wie im letzten Schritt tatsächlich fertiggestellt werden kann. In speziellen Pufferlagern werden die Werkstücke angeliefert und sehr schnell zur Weiterverarbeitung abgeholt. Heute liegen bei Schmees keine unfertigen Gussteile mehr auf Halde. Die Produktion ist effektiv und die Durchlaufzeiten sind deutlich geringer.Zudem wurden Engpässe bei den Werkzeugen für die Arbeiter beseitigt und die Maschinensteuerung optimiert. Und auch auf dem Außengelände, wo früher Teile lagerten, wurde aufgeräumt. Im Mai 2011 fruchteten die von Schmees eingeführten Maßnahmen. „Die Liefertreue stieg auf über 80 Prozent“, freut sich Müssig. Die Zahl der Reklamationen ist laut Schmees spürbar zurückgegangen: „Durch den schnelleren Durchsatz können wir heute zudem mehr Aufträge annehmen und den Umsatz steigern.“ So ist auch die Zusammenarbeit mit Siemens für die Zukunft gesichert. „Wir wünschen uns eine Verbesserung der Liefertreue auf über 90 Prozent“, sagt Bernd Müssig, „wenn der Preisvorteil erhalten bleibt, könnte dann auch das Einkaufsvolumen von Siemens deutlich steigen.“
Angesichts der positiven Resultate hat Siemens ein ganzes Programm namens SPS@Suppliers aus der Taufe gehoben, das künftig auch auf andere Lieferanten ausgedehnt werden soll. Langfristig soll SPS@Suppliers zu einem festen Bestandteil der Lieferantenentwicklung werden. Und auch Schmees gibt sich mit dem bisher Erreichten noch nicht zufrieden: Im Jahr 2020 wollen sie die beste Stahlgießerei Europas sein.